Tecniche e Idee
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31/03/2016
Di seguito pubblico alcune delle mie esperienze complete di foto e video sulle tecniche di handling che reputo più interessanti.
Per alcuni argomenti particolarmente estesi ho aperto dei post dedicati (vedi related post).

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Anche tu (progettista, fornitore, utilizzatore) puoi postare di seguito dei commenti con le tue esperienze oppure con richieste di approfondimenti. E' sufficiente che ti registri nella TECHNICAL AREA
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INDICE:

SGV Self Guided Veichle : carrelli elevatori a guida automatica
VoicePickingToSGV
AIV Automatic Intelligent Veichle

Magazzino Automatico Multiprofondità L-Raider
Software per magazzino WMS
Trasloelevatori
Magazzini verticali
Magazzini compattabili
Picking dinamico
Impilatori pallet vuoti


Resources:

foto gallery - guarda le foto

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Comments by users:
Posted by admin at 25/06/2015 00:30


Forum dedicato ai carrelli elevatori.

Link : Forum Macchine

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Posted by admin at 25/06/2015 00:29


SGV


AGV (Automated Guided Veichles) oppure SGV (Self Guided Veichles) sono gli acronimi che identificano genericamente i carrelli automatici non operanti su binari. Siccome il termine AGV è storicamente legato al primo sistema direzionale, ovvero la “guida a induzione”, chiamata anche “filoguida”, si tende oggi ad utilizzare il termine SGV per riferirsi genericamente a qualsiasi tipo di carrello automatico.

 

La filoguida fu ideata ed è ancora oggi ampliamente utilizzata per convogliare i carrelli trilaterali e commissionatori in lunghe corsie strette. Adattata ai sistemi AGV risultava costosa, invasiva e poco flessibile. Alla fine degli anni novanta sono stati quindi sviluppati altri sistemi di navigazione :

 

La guida laser (LGV) è indicata per manovre ripetitive in spazi angusti. Essa consiste in un laser rotante installato in sommità al carrello assieme ad un ricevitore che misura la distanza assoluta tra la sorgente ed una serie di catarifrangenti installati nell’ area di azione. In tal modo il computer di bordo, con un principio di triangolazione, è in grado di calcolare la posizione assoluta del veicolo nello spazio. Non sempre, specie in presenza di aree scaffalate, il carrello riesce a “vedere” tutti i riferimenti, pertanto un encoder applicato al motore di trazione o alle ruote consente brevi tratti di movimento “cieco” (ovvero senza la detezione in alcun catarinfrangente).

 

La guida inerziale (IGV) si basa sull'apprendimento del percorso da parte del veicolo. In altre parole al computer di bordo giungono tre tipi di informazione :

  1. un segnale proveniente dalle ruote, il cui rotolamento genera un treno di impulsi proporzionale al tragitto compiuto (odometria);
  2. un segnale proveniente da un giroscopio che genera un segnale proporzionale all’ inclinazione dell'asse del veicolo rispetto all'ambiente circostante;
  3. un segnale proveniente da un sensore magnetico in grado di rilevare la posizione assoluta di alcuni magneti passivi incassati nel pavimento.

 

Il terzo segnale serve ad azzerare l’ errore che si accumula nel percorso dovuto alle imperfezioni del pavimento, alla usura delle ruote ed altri elementi.

 

Da quanto sopra esposto si deduce che l'unica modifica che si deve apportare allo spazio in cui il veicolo opera è l’ inserimento di magneti passivi sul pavimento, operazione abbastanza semplice consistente in un foro da 22 mm con profondità 10 mm e successiva ripresa con resina epossidica. Il sistema richiede la presenza di una coppia di magneti ogni 20-30 metri circa.
Nei tratti dove eventualmente è necessaria una migliore precisione di posizionamento (interfacciamento con rulliere) è sufficiente inserire qualche magnete in più.

 

Il software di gestione consente di operare modifiche al percorso o alla missione in modo particolarmente semplice. E' altresì evidente che il veicolo non è legato in alcun modo ad un particolare ambiente e ad una particolare funzione: possono quindi essere utilizzati in luoghi e con operatività differenti, incrementando quindi la flessibilità del sistema e la rapidità del ritorno dell'investimento.

 

La sicurezza di tutti i sistemi descritti era e può essere ancora affidata a sensori elettromeccanici applicati a strisce in plastica e/o paraurti molto sensibili in gomma morbida (bumper) che proteggono il lato anteriore dello chassis, fotocellule e/o sensori a ultrasuoni che proteggono il lato forche.

Negli ultimi anni si tende ad utilizzare i laser scanner, più costosi ma più sicuri e regolabili.

 




carrello elevatore contrappesato AGV


Il carrello elevatore automatico Paquito è un "muletto" contrappesato a forche e può essere equipaggiato con il sistema di navigazione ANT che gli permette di lavorare in ambiente promiscuo in assoluta sicurezza.
Due laserscanner infatti spazzolano l' ambiente circostante rilevando i punti di riferimento fissi che servono alla navigazione ed i soggetti in movimento che attivano le politiche di sicurezza durante il movimento. Praticamente il carrello "sta attento" a tutto quanto si muove attorno e regola di conseguenza la velocità, gli avvisatori luminosi ed acustici, fino all' arresto se ostacoli non previsti o in movimento si avvicinano troppo. La missione riprende automaticamente al cessare dell' evento che ha causato l' arresto.
Mediante radiomodem i carrelli possono dialogare con qualsiasi software WMS, comandare portoni, comunicare la posizione ed eventuali allarmi.
Questa generazione di carrelli automatici può operare anche sulle scaffalature.
Oltre ai carrelli a forche è disponibile una vasta gamma di carrelli speciali con rulliera/catenaria

Guarda i video :
Navetta Twin

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Posted by admin at 25/06/2015 00:28

 

Voice Picking To SGV

 

Questa straordinaria tecnica è basata sull' interfacciamento di:

  • un software WMS
  • un modulo Voice Pick
  • un sistema SGV.


DESCRIZIONE GENERALE:

 

Uno o più carrelli elevatori AGV a forche provvedono ad ottimizzare tutte le fasi di spostamento AUTOMATICAMENTE.


Gli addetti possono rimanere nelle aree assegnate guidati in tutte le funzioni di picking via voice e quindi con entrambe le mani disponibili per il prelievo.

 

CICLO TIPICO:

 

  1. l' SGV preleva il pallet vuoto;
  2. l' operatore raggiunge la posizione di inizio picking pronunciando il check digit letto sulla scaffalatura;
  3. l' SGV raggiunge l' operatore proprio davanti alla coordinata di inizio picking e solleva il pallet all' altezza di lavoro ottimale;
  4. l' operatore esegue la riga di picking (o più righe nel caso di ordine batch) seguendo le istruzioni ricevute in cuffia e confermando o rettificando le quantità via voice;
  5. l' SGV si sposta automaticamente alla posizione successiva regolando eventualmente l' altezza delle forche. L' operatore lo segue ed intanto riceve l' istruzione di prelievo;
  6. dopo la conferma del check digit della nuova ubicazione si ripetono le fasi 4 e 5;
  7. quando il ciclo di picking per quell' operatore è completato il carrello SGV si allontana automaticamente verso un' altra area di picking servita da altro operatore oppure verso la destinazione che può essere un' area a terra, a blocco o scaffalata;


PECULIARITA'


I carrelli SGV operano in ambiente promiscuo con totale sicurezza grazie ai laser scanner che "spazzolano" l' ambiente circostante rilevando i punti di riferimento fissi che servono alla navigazione ed i soggetti in movimento che attivano le politiche di sicurezza durante il movimento. Praticamente il carrello "sta attento" a tutto quanto si muove attorno e regola di conseguenza la velocità, gli avvisatori luminosi ed acustici, fino all' arresto se ostacoli non previsti o in movimento si avvicinano troppo.


Il sistema VOICE usa una tecnologia esclusiva che riconosce qualsiasi linguaggio senza necessità di memorizzare la voce di ogni operatore, rendendo possibile l' inserimento immediato di operatori temporanei. Le informazioni vengono trasmesse all' operatore mediante una serie di voci umane selezionabili, anzichè una voce digitale, garantendo una migliore comprensibilità e gradevolezza.


Il dispositivo a cintura misura 68x127mm e pesa appena 260 grammi.
E' resistente alle cadute anche sul pavimento ed è testato per estreme condizioni di temperatura, polvere, umidità. E' dotato di tasti a membrana (ma tutti i comandi possono essere impartiti via voce), robusta connessione cablata con le cuffie e trasmissione bluetooth per cuffie ed eventuale scanner.

 

Collegamento automatico di diverse aree di picking anche lontane e servite da diversi operatori.

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title: Pick-n-go pick and go pick&go pik to agv

Posted by admin at 02/06/2016 14:45


AIV


AIV

Veicoli Intelligenti Autonomi.

Molti costruttori hanno sviluppato dei mini veicoli in alternativa ai traslo miniload. Tipicamente si tratta di uno o più veicoli per ogni corsia ed un trasportatore verticale in testata che trasferisce le UDC nel caso di impianti con un veicolo per ogni piano oppure UDC ed anche il veicolo nel caso questo debba servire più piani.

Il nostro Partner invece ha sviluppato una generazione di veicoli BIDIREZIONALI che possono essere trasferiti di piano con uno o più trasportatori verticali dislocati nei punti strategici
(non solo nella testata di ogni corridoio come negli altri sistemi)
e possono anche autonomamente spostarsi nei diversi corridoi !

Sono un' interessante alternativa ai trasloelevatori miniload quando il magazzino :

  1. ha un elevato numero di corridoi ma il numero di movimenti non giustifica l' impiego di un trasloelevatore per ogni corsia;
  2. è dislocato in più stanze/edifici con altezze diverse;
  3. il lay-out è complicato

Altri vantaggi sono :
  1. scalabilità del numero di veicoli (anche a noleggio) al variare del numero di movimenti;
  2. semplicità di montaggio;
  3. possibilità di trasporto alle postazioni di IN / OUT / PICKING direttamente con i veicoli anzichè costose rulliere;
  4. piccole masse in gioco e quindi: manutenzione semplice ed economica, consumo di corrente ridottissimo.

Guarda il Video


Interessati ad un' offerta ? Chiamate, è gratis.
Interessati ad un avamprogetto per il vostro sistema di magazzino ? Sono a disposizione per una quotazione.

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Posted by admin at 25/06/2015 00:27


L-RAIDER


Trasloelevatore appeso

Innovativo modulo composto da un navetta che scorre appesa ad un fronte della scaffalatura ed un transpallet automatico che introduce o preleva il pallet da entrambi i fronti della scaffalatura.

E' un sistema meno invasivo e generalmente più economico rispetto ad un trasloelevatore.
L' applicazione perfetta è lo stoccaggio in multiprofondità con altezze limitate a 12-13 metri di altezza, dove un trasloelevatore convenzionale è decisamente poco conveniente.

VANTAGGI PECULIARI :

  1. con questo sistema spesso si riesce a guadagnare un livello di carico rispetto ad un impianto con trasloelevatori sia con forcole che con satellite;
  2. diversamente dai trasloelevatori, l' automazione non richiede la legatura in sommità pertanto si possono realizzare impianti dislocati su due capannoni con differenti altezze e/o con passaggi di travature, canali, tubi;
  3. in caso di stoccaggio in multiprofondità, il pallet viene inforcato dal lato corto, avvantaggiando la capienza e il display (numero di articoli affacciati) rispetto ai traslo con satelliti che normalmente gestiscono il pallet dal lato lungo.
  4. i pallet in entrata e uscita vengono depositati su semplici postazioni a terra oppure su rulliere.

sistema di carico e scarico

Il sistema può essere applicato anche a scaffalature esistenti, previo verifica ed adeguamento strutturale al primo filare.

L' installazione è molto più agevole rispetto ad un impianto traslo:
  • durante la costruzione delle macchine, si installano le scaffalature, le guide e la blindosbarra di alimentazione;
  • le macchine arrivano su un pallet semovente, il software è pronto a bordo macchina, in una giornata di lavoro si possono già eseguire i primi movimenti


guarda il Video

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title: lraider, l-raider, raider

Posted by admin at 25/06/2015 00:29


IL SOFTWARE WMS

 

Questo sistema, tecnicamente denominato WMS (acronimo di Warehouse Managment System), migliora le performances dei magazzini sia in termini di capienza netta (riduce l’indice di vuoto), sia in termini di ottimizzazione del tempo uomo. E'  utilizzabile in ogni area della Vs. Azienda come anche presso eventuali siti periferici.

 

Vengono garantiti i seguenti servizi:

  • tracking delle operazioni di movimentazione
  • aumento della capacità del magazzino (riduzione dell’indice di vuoto)
  • elaborazione di statistiche precise su tutti i flussi di movimentazione
  • gestione del first-in first-out e dei lotti di produzione
  • ottimizzazione del display di picking in base alle rotazioni, riduzione dei tempi di prelievo
  • ottimizzazione delle liste di prelievo
  • controllo incrociato degli errori di movimentazione
  • suddivisione logica del materiale direttamente in ubicazione
  • eventuale pubblicazione di informazioni sul WEB e-o gestione remota del sistema a diversi livelli di accesso

 

Il sistema si avvale di una piattaforma base e da una serie di personalizzazioni che lo integrano perfettamente nella realtà operativa del Cliente. Questo si ottiene con una micro analisi dei flussi logistici e la predisposizione di procedure e maschere apposite.

Il software in tutte le sue maschere è multi lingua; sono già installate : italiano, inglese, francese, tedesco.

Può essere facilmente interfacciato ai PLC di governo locale di eventuali impianti di automazione.

Il software già installato in diversi magazzini da me realizzati nel corso degli anni si chiama SLIM2K.

 

Prima di affrontare la definizione e descrizione delle funzionalità offerte e gestite con SLIM2K e l’analisi delle modalità possibili di movimentazione della merce in un magazzino qualsiasi, è bene richiamare alcuni termini ed aspetti fondamentali di logistica.

 

L’ottimizzazione di un magazzino si traduce nel conoscere quanto di ogni prodotto è disponibile in un dato momento, dov’è ubicato, come reperirlo per evadere, nel tempo più breve possibile, l’ordine del cliente. In altre parole gestire al meglio sia i flussi di entrata, provenienti dai fornitori, che quelli di uscita verso i clienti.

 

Con un numero elevato di articoli o con grosse quantità di prodotto la gestione di un magazzino richiede anche l’introduzione di strumenti tecnologici e informatici necessari alla sua ottimizzazione, tra i quali elenchiamo i più significativi:

 

  • Codifica e identificazione della merce con bar code;
  • Mappatura delle aree di magazzino in modo univoco, fino alla singola Locazione;
  • Utilizzo di Terminali Portatili con lettori bar code, meglio se collegati in real time (radiofrequenza);
  • Un Software specializzato e dedicato alla gestione Logistica del Magazzino;

 

Con questi prerequisiti, un magazzino può essere gestito in modo puntuale ed efficiente al fine di ottenere notevoli risparmi di costi in termini di:

 

  • Riduzione scorte. La conoscenza puntuale delle reali giacenze in magazzino permette una riduzione delle scorte necessarie a parità di soddisfazione del cliente;
  • Riduzione dei tempi. La localizzazione precisa e univoca del prodotto e la conseguente possibilità di ottimizzazione degli ordini di prelievo, permettono tempi di evasione degli ordini molto più veloci;
  • Maggiore capienza. La possibilità di posizionare e stoccare la merce in modalità random, mantenendone comunque la tracciabilità e reperibilità, e l’introduzione di criteri di ottimizzazione degli spazi, producono il risultato di una maggiore capienza fisica del magazzino a parità di spazio disponibile;
  • Maggiore efficienza. Il parziale “scollegamento” dell’attività in magazzino dalle capacità “mnemoniche” degli operatori e la standardizzazione delle operazioni di versamento, prelievo e spostamento della merce, producono maggiore efficienza nell’attività dei magazzinieri oltre a maggiore flessibilità delle risorse umane impiegate;
  • Completa tracciabilità. Tutte le operazioni e flussi vengono tracciati per prodotto, per operatore, per tipo di transazione.

 

SLIM2K è un software specializzato e mirato alla gestione dei flussi logistici aziendali, di magazzino e di produzione, frutto di 20 anni di esperienza nell’utilizzo del codice a barre in ambito industriale e commerciale.

 

L’insieme delle operazioni logistiche di un magazzino sono state codificate e articolate in un Percorso Logistico composto da una successione di cinque fasi:

 

->      Accettazione Materiali (entrata merce)

->      Versamento a magazzino (o stoccaggio)

->      Movimentazione Interna (o spostamento)

->      Prelievo (o picking)

->      Spedizione (con o senza spunta)

 

Di seguito viene riproposta a titolo esemplificativo una rappresentazione grafica di tre di esse.

 

 

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Posted by admin at 02/06/2016 15:17

TRASLOELEVATORI

 

Si tratta di "carrelli" automatici guidati a terra ed in sommità tramite monorotaia.

A terra un sistema di traversine livella in perfetta planarità un profilo tipicamente di tipo ferroviario (burback) i cui tratti vengono saldati mediante un lungo procedimento per garantire un unico profilo senza soluzione di continuità.

Le scaffalature sono legate sopra da carpenterie atte a creare un unico blocco monolitico che deve anche mantenere la propria deformazione in ogni condizione di carico entro  1/1000 dell' altezza complessiva del magazzino (nel caso di magazzini autoportanti, la tolleranza deve essere anche verificata sotto azione di vento e neve) altrimenti i trasloelevatori, che hanno la corsa delle forcole predeterminata, troverebbero i pallet in posizione diversa nelle diverse condizioni generando errori di posizionamento progressivi con il rischio di incidenti giacchè non vi è operatore a bordo che può recuperare con l' occhio le differenze. Sotto la legatura viene fissata la monorotaia superiore che vincola il trasloelevatore in alto.

Per queste caratteristiche le macchine possono raggiungere altezze e velocità nettamente superiori rispetto ai carrelli elevatori trilaterali ai quali si sostituiscono proprio quando l’ altezza del magazzino supera i 12-13 metri o il tempo ciclo di ogni macchina deve essere inferiore ai 2-3 minuti.


Compatibilmente con la stabilità delle merci da movimentare, tipicamente filmate, è possibile raggiungere velocità operative elevatissime e quindi movimentare grandi quantità di UDC per turno di lavoro.

 

Il posizionamento orizzontale e verticale è affidato a PLC ed encoder assoluti o telemetri laser e complessi sistemi di fotocellule e controlli.
I trasloelevatori movimentano per mezzo forcole telescopiche le UDC che ricevono e restituiscono da sistemi di trasporto a rulli e catenarie anch’essi completamente automatici. L’elevato grado di automazione rende il sistema molto rigido ai cambiamenti delle UDC, dei tempi ciclo, delle logiche di funzionamento.

 

L’ assenza di operatori a bordo delle macchine permette che il magazzino sia completamente segregato. L’accesso è consentito ai soli addetti per la manutenzione; l’apertura di un solo cancello perimetrale comporta il blocco del sistema e l’interruzione istantanea dell’alimentazione. Rispetto ai magazzini con operatori a volte vi è un risparmio sui percorsi d’ esodo, sul sistema antincendio e sull’ illuminazione.

 

Dato l' elevato costo di tali impianti, l' investimento si ammortizza meglio con impiego su più turni. Anche in caso di lavoro su un turno, è comunque possibile sfruttare l’ impianto durante l’ orario di chiusura per delle routine di riposizionamento ed avvicinamento delle UDC per il turno successivo.

 

Il corridoio di lavoro minimo di 1,2m, aumenta in funzione della profondità del carico. Per un pallet EUR 800x1200 inforcato dal lato 800 normalmente è di 1,4m.

 

Le portate standard vanno da 0,5 a 1,5 Ton ma si costruiscono macchine praticamente su misura per qualsiasi portata.

 

L’altezza dell’ultimo livello di carico è mediamente di 15 m. Si raggiungono elevazioni anche di 40 metri. Il costo dell’ automazione è nettamente prevalente rispetto a quello della scaffalatura, pertanto più si sale con l’altezza e più si riduce il costo per posto pallet. Per costruzioni che superano i 15 metri, diventa economicamente conveniente realizzare il magazzino autoportante, vale a dire che le scaffalature sono progettate come un vero e proprio edificio considerando le azioni di sisma, vento e neve e sorreggono direttamente il tetto e le pareti laterali realizzati in pannelli sandwich monopanel. Con tale scelta non sarà possibile cambiare in seguito la destinazione d’uso dell’ edificio.

 

Per motivi costruttivi delle macchine, il primo livello di carico è normalmente a 800-900 mm. da terra, mentre tra la sommità dell’ ultimo pallet stoccato e la legatura superiore servono circa 500mm.


In funzione del lay-out e del numero di cicli i trasloelevatori possono essere uno per ogni corsia, oppure uno per più corsie; in questo ultimo caso il cambio corsia può avvenire mediante diverse tecniche:

La prima tecnica ad essere stata utilizzata utilizza una navetta che scorre trasversalmente nella testata del magazzino e riceve a bordo il traslo proveniente dalla corsia (sistema a ponte di trasbordo). Questo sistema necessita di una meccanica piuttosto precisa, è costoso, richiede lo scavo di una fossa da 30cm circa sulla testata. Il sistema piuttosto lento ma questo svantaggio può trasformarsi in vantaggio se sulla navetta posso eseguire delle operazioni di buffering dei pallet IN-OUT e/o operazioni di picking automatico.

Il sistema di trasloelevatori sterzanti a mio avviso è più performante. Esso consiste in un sistema di curve e scambi di rotaie ed alimentazione in una delle testate.

 

TrasloBicolonnaSterzante

 

Non tutti i costruttori offrono sistemi con cambio corsia. Esso naturalmente si può adottare solo quando il numero di cicli del magazzino non richiede la presenza di un traslo per ogni corsia. In quel caso dà il vantaggio di costare molto meno (per ogni traslo circa 250-300 mila euro) ed inoltre, nel caso di sistemi con almeno due traslo, qualsiasi corridoio può essere servito anche quando una macchina è ferma per guasto/manutenzione semplificando la logica di magazzino che, in caso di traslo rettilinei, consiglia di splittare un articolo su più corridoi con evidente maggiori complicazioni software.

 

Rispetto al sistema con ponte di trasbordo, il sistema sterzante può presentare i seguenti vantaggi:

  • un tempo di cambio corridoio molto veloce e quindi un maggior numero di cicli realizzabili,
  • la possibilità che più trasloelevatori possano cambiare corsia nello stesso momento,
  • la libertà di posizionamento della postazione di manutenzione,
  • il costo,
  • l’ affidabilità, perché abbiamo una macchina in meno che si può fermare (la navetta di testata)
  • la possibilita di inserire delle catenarie di IN/OUT in entrambe le testate;
  • nella testata di cambio corsia i traslo si posizionano ortogonalmente rispetto alle corsie e quindi facilmente sfruttano le forcole o il satellite di cui sono dotati per prelevare e depositare i pallet in semplicissime posizioni dove i trasporti automatici non sono indispensabili, ciò diventa particolarmente conveniente tipicamente negli impianti a media e bassa rotazione;
  • non necessitano di fossa nella testata.

 

Il sistema sterzante con scambi attivi però è una tecnologia di cui non tutti dispongono. Alcuni costruttori offrono quindi dei sistemi semplificati cosiddetti “a U” nei quali un traslo serve due corridoi nel qualcaso si può ottenere una riduzione del costo del magazzino ma non la possibilità di lavorare sempre con almeno una macchina in tutti i corridoi in caso di fermo tecnico.

 

Per un ulteriore aumento della densità di stoccaggio, e/o per aumentare la stabilità di un edificio autoportante in presenza di particolari condizioni geometriche o ambientali, le UDC possono essere gestite da forcole telescopiche speciali in doppia profondità (ogni corridoio serve quattro file di scaffali)

traslo in doppia profondità

oppure in multiprofondità gestite da satelliti, ovvero delle unità motorizzate che scorrono su guide fissate agli scaffali.

 

 

 

TrasloBicolonnaSterzante

Figurino di trasloelevatore sterzante

 

Video impianto con due trasloelevatori sterzanti

http://www.youtube.com/watch?v=fh-pNvAAojI&feature=youtu.be

 

In magazzini di altezza 6-8 metri e indici di rotazione medio bassi si può utilizzare una navetta automatica che è vincolata al pavimento e non in sommità e per questo ha liitazioni di portata, altezza e velocità.

La navetta sfrutta una combinazione di telai che abbassano le ruote longitudinali per la marcia in corsia e quelle trasversali per il cambio corsia. Ogni ordine di ruote ha un disco in acciaio di diametro maggiore che si inserisce nelle guide a U che vengono interrate nel pavimento.

 

Video con navetta speciale quadridirezionale:

 

http://www.youtube.com/watch?v=LgklUCZSfaw&feature=youtu.be


Il commissionamento negli impianti automatici

Normalmente il commissionamento, ovvero picking, ovvero il prelievo/deposito di una parte dei prodotti presenti su un pallet, avviene portando l’ unità di carico (UDC) in testata, l’ operatore esegue il commissionamento, l’ UDC viene riportata in ubicazione. Questo comporta chiaramente un doppio ciclo dei trasloelevatori. Nella maggior parte dei casi il ciclo è combinato, ovvero il traslo ad ogni ciclo porta fuori un UDC da commissionare e ricovera quella commissionata.

Vi sono casi in cui è più conveniente effettuare il commissionamento direttamente sul trasloelevatore:

¨       in modo automatico, se la morfologia delle merci da prelevare lo consente, mediante un portale dotato di ventose;

Navetta per picking di pannelli in mobilificio

 

 

 

¨       in modo manuale, facendo salire a bordo uno o due operatori che non comandano il mezzo il quale esegue automaticamente il programma di lavoro già ottimizzato dal software di gestione dell’ impianto MFCS (Material Flow Control System) fermando il traslo esattamente davanti alla posizione di picking ed alla perfetta altezza ergonomica di lavoro perché conosce il numero di colli rimanenti su ogni pallet. Uno speciale sistema pick to light consente agli operatori di abbandonare la posizione di sicurezza che devono mantenere durante il movimento e prelevare la giusta quantità di colli senza possibilità di errore.

 

TrasloBicolonnaSterzante con Picking a bordo

 

Movimentazione di merci non palletizzate

I trasloelevatori che anziché pallet movimentano colli o contenitori tramite appositi sistemi anziché le tradizionali forcole telescopiche sono chiamati sistemi MINI-LOAD.

Tipicamente questi impianti lavorano su altezze da 9 a 20 metri, con le UDC disposte in doppia profondità. Quando è richiesta una grande produttività si preferisce lavorare in singola profondità e/o adottare un secondo organo di presa in modo tale da poter movimentare più UDC ad ogni ciclo.

Anche nei mini-load vi è spesso la necessità di commissionare parti dei prodotti contenuti nei contenitori, in questo caso tipicamente i traslo estraggono i contenitori e li depositano in un buffer automatico ad anello chiuso nella testata che porta il contenitore nella postazione di picking e lo riporterà al traslo una volta eseguito il commissionamento.

Nei sistemi ad alta frequenza di prelievo si ricorre ad anelli di trasporto complessi che portano proprio davanti ad ogni operatore sia il contenitore da commissionare sia il collo di destinazione in una postazione ad alta ergonomia, attrezzata con sistema put-to-light.

 

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Posted by admin at 22/11/2015 23:07

I MAGAZZINI VERTICALI


Revisione  4  del 22 Novembre 2015

 

Il termine “magazzino verticale” a prima vista sembrerebbe riferirsi genericamente a qualsiasi magazzino che si sviluppa in altezza, in realtà si tratta della denominazione specifica di una classe di macchine automatiche che consistono in un parallelepipedo di altezza variabile tra tre e quindici metri, pannellato sui quattro lati e dotato di una o più aperture su uno o entrambi i lati lunghi, chiamate baie di accesso.

All’ interno i magazzini verticali possono essere allestiti con “piani traslati” nel caso di materiali di peso e dimensione vari oppure quando è necessaria una maggior frequenza di accesso.

La macchina ogni volta che un piano rientra legge l’ altezza dei materiali depositati su di esso destinandolo alla  locazione interna di altezza adeguata.

LeanLiftInMovimentoMulticolonna

Magazzino a piani traslati monocolonna...                                              ...e multicolonna (Multispace)

 

 

trasparenza rotante

Saranno invece allestiti con “piani rotanti” nel caso di materiali
aventi dimensioni e peso contenuti e minore frequenza di consultazione.

Quando deve inserire o prelevare un articolo, l’ operatore interagisce
con il computer della macchina attraverso tastiera, touch screen o
lettore di barcode ed il software automaticamente imposta la rotazione
all’ interno della macchina in senso orario o antiorario secondo
il percorso più rapido sino a che il piano dove si deve operare arriva
nella baia di consultazione.

 

magazzino verticale a piani rotanti ------------------------>

 

Cenno storico:

è comunemente identificato con il termine "paternoster"

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Nei magazzini a piani traslati le baie di consultazione possono essere più di una, in uno o entrambi i lati lunghi della macchina e a diverse altezze, rendendo possibile il collegamento di più piani di un edificio.

 

Multipiano

 

Le esclusive fiancate autoportanti dei magazzini Hänel permettono di raggiungere altezze sino a venti metri con la massima garanzia di stabilità statica e, di conseguenza, affidabilità meccanica.


 

VANTAGGI DEI MAGAZZINI VERTICALI :


->      migliore sfruttamento della superficie in relazione ai tradizionali soppalchi a passerelle;

->      merci chiuse al riparo dalla polvere e dai furti;

->      automazione merce verso uomo, ovvero  ergonomia, comodità, redditività;

->      collegamento di più piani di un edificio;

->      ordine, pulizia, immagine.

->      possibilità di proteggere tutti o una parte dei materiali mediante password e/o badge RfID.

 

 

PECULIARITA’ DELLE MACCHINE Hänel :


Hänel dal 1953 è conosciuta per le sue soluzioni innovative ed oggi vanta un’ invidiabile esperienza, tre unità produttive in Germania, la diffusione di migliaia di macchine in oltre sessanta paesi nel mondo.

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Grazie alla costruzione meccanica nativa particolarmente robusta ed ai profili monolitici contro possibili torsioni, possono essere certificate per zona sismica in cogenza con la normativa italiana
(norme tecniche per le costruzioni Eurocodice 8 e N.T.C 2008).

E' possibile richiedere l'adeguamento anche per magazzini esistenti.

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dotazioni di serie:


  • velocità verticale da 0,8 fino a 2,3 m/s, orizzontale 0,4 fino a 0,5 m/s

  • DualDriveognuno dei quattro angoli della navetta scorre su una guida laterale a 45 gradi ed è appeso a doppie catene prestirate e cerate. Nessun problema di distribuzione irregolare del carico. Anche i movimenti orizzontali avvengono mediante catene silenziose;

  • le trasmissioni a catena, unite agli encoder assoluti, garantiscono la perfezione dei movimenti permettendo di raggiungere grandi velocità operative; il movimento sui due assi avviene praticamente senza soluzione di continuità; in caso di arresto di emergenza il ciclo riparte direttamente da dove era stato interrotto premendo un solo tasto senza bisogno di azzeramenti;

  • Consolleconsolle INDUSTRIALE con tastiera qwerty touch e screen integrato.

    Il software di base già include :

    . la gestione grafica dei cassetti,

    . l' anagrafica degli articoli contenuti,

    . routine ben studiate per l' immissione ed il prelievo dei materiali,

    . collegamento client/server di più magazzini in batteria,

    consultazione da qualsiasi dispositivo remoto via web browser;

  • sistema di rallentamento del carrello trasportatore a fine corsa per movimentare merce fragile;

  • ricalcolo della posizione dei vassoi per abbassare il baricentro della macchina e renderla più stabile a fine turno di lavoro;

  • sistema di riconoscimento dell'operatore attraverso password;

  • vassoi multifunzione con passo verticale fino a 25mm e portate fino a dieci quintali;

  • baia interna dotata di slitta ribaltabile per l’ estrazione del vassoio; video1

  • sicurezza anteriore con barriere ottiche;

  • controllo di sagoma merci in entrata; la macchina regola e compatta automaticamente gli spazi in altezza a seconda del materiale inserito.


dotazioni su richiesta:

Carrello per estrazione cassetto

 

 

 

  • -------------------------------------->
    carrelli semoventi porta vassoio che
    si interfacciano
    direttamente on la baia di carico;

 

 

 





  • fasci di led colorati per l’ identificazione del punto nel cassetto dove lavorare;
  • sistema di riconoscimento dell'operatore attraverso tesserino identificativo (badge RfID)
  • fotocamera per archiviare delle istantanee dei cassetti;
  • ambiente chiuso a temperatura, umidità, pulizia controllate
  • serrande posteriori automatiche per ambienti protetti o climatizzati o con più baie di accesso;
  • sistema di pesatura in baia con quattro celle di carico;
  • Emergency Safety By-pass System, che esclude il componente elettronico eventualmente in avaria permettendo alla macchina di continuare a funzionare in regime manuale;
  • la possibilità di recuperare energia dal movimento della navetta;

Autoportante

 

 

  • -------------------------------------->
    installazione all’ esterno dell' edificio;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

DoppiaNavetta

 

 

 

 

 

 

 

  • -------------------------------------->
    doppia navetta per un aumento netto
    della velocità operativa;

 

 

Multicolonna

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  • -------------------------------------->
    elevatore condiviso su più colonne
    fino a 9 metri di larghezza
    complessiva per composizioni
    a 90 gradi e/o media frequenza di
    accesso (sistema MultiSpace);

 

 

 

 

 

Pallet

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  • -------------------------------------->
    stoccaggio di pallet EPAL;




approfondimenti: www.incaricotech.com , www.haenel.de, videogallery

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Posted by admin at 22/11/2015 23:12

PICKING DINAMICO

 

I sistemi dinamici per colli sono composti da file di rullini opportunamente distanziate ed inclinate per far scendere la merce verso il fronte di picking. Una volta prelevato od esaurito un collo sul fronte, immediatamente ne scende un altro dando perfetta continuità al prelievo dove, con i sistemi statici, c' è la necessità di complicati appuntamenti tra il picker e l' addetto all' abbassamento delle scorte.

Questo sistema è adatto per articoli che hanno una giacenza di almeno tre quattro colli. Notiamo infatti che dove nella scaffalatura statica in una campata troverebbero posto due pallet a terra (pari a due referenze) ed altre quattro, massimo sei referenze su due livelli a pianetti, per un totale di sei - otto articoli (semprechè ogni articolo non abbia più colli nel qualcaso il percorso si dilata drammaticamente);

nel medesimo spazio, con il sistema dinamico possiamo allocare ben 20 referenze: da 2 volte e mezza a 3 volte tanto. Grazie alle rulliere infatti ogni referenza occupa solamente il suo fronte più piccolo mentre la scorta per n ore o giorni di prelievo sta dietro.

Questo abbatte drasticamente il percorso che i commissionatori devono compiere per passare davanti a tutto il display del magazzino e comporre l' odine del cliente che stanno allestendo.

Inoltre la merce è sempre tutta disposta sul fronte degli scaffali quindi l' operatore non deve entrare con le braccia per mezzo metro a prendere i colli in seconda fila nello scaffale statico, con la necessità di usare una scala od una pedana elevabile per i livelli più alti.

 

GlVsPp

Vedi il video

A volte, con decine di colli di scorta per ogni articolo, oltre alla riduzione del percorso di picking, si riesce ad ottenere anche un aumento della capienza del magazzino fino al 30%.

Ci sono diverse opzioni che permettono di applicare i telai a rullini  anche a scaffalature bifronti esistenti.
Anche dove la scaffalatura esistente non fosse per nulla compatibile, possono essere inseriti dei moduli con spalle autonome

Sopra ai livelli di picking si possono disporre i pallet interi delle scorte:

  • su tutte le scaffalature, a patto che le piste siano larghe come i bifronti e che tutte le corsie siano adatte alla manovra dei carrelli elevatori

    GlWide

 

  • solo sulle scaffalature esterne se si utilizzano corsie differenziate, ovvero più larghe dove manovrano i carrelli e più strette dove operano i pickers, sistema che permette ai rifornitori ed ai preparatori non intralciarsi mai e quindi effettuare gli abbassamenti delle scorte contemporaneamente al picking.

    GlDiff


Negli impianti ad alta efficienza si possono disporre i telai per ottenere un fronte di picking ergonomico che segue la naturale curva di prelievo dell' operatore; eventualmente, se la merce è particolarmente minuta, le rulliere possono essere allestite con ripiani finali che inclinano maggiormente verso l' operatore le unita di carico, migliorando l' accesso alla merce.

nelle applicazioni più spinte, ovviamente con un sensibile aumento dei costi, si completa il sistema mediante rulliere motorizzate che riforniscono di unità vuote e portano quelle riempite verso la testata di packing e/o di smistamento. Si possono anche aggiungere postazioni attrezzate per diverse operazioni che rendono lo scaffale dinamico un vero e proprio impianto semiautomatizzato.

 

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Posted by admin at 26/06/2015 07:43

IMPILATORI DI PALLET VUOTI

 

In tutti i centri distribuzione il recupero dei pallet vuoti è un' operazione ripetitiva e fastidiosa per gli operatori ed è anche onerosa per l' azienda;

Questi sono alcuni modelli organizzativi :

 

  1. il preparatore che preleva l' ultimo collo dalla posizione di picking, toglie il pallet vuoto e lo deposita di coltello sulle forche o sulla pedana del suo commissionatore. Quando ha completato la sua lista porterà le UDS nella testata di precarico/spedizione e nelle vicinanze troverà le pile più o meno alte di vuoti e dovrà accatastare a mano su una di esse il proprio pallet vuoto su pile più o meno alte.
    Questo modello presenta le seguenti criticità:
    a) può capitare che il preparatore incappi in più posizioni in rottura di stock ma non potrà caricare sul suo commissionatore più di uno o due pallet vuoti;
    b) accatastare un pallet vuoto che misura 80x120x14 cm e pesa 7-8Kg ad altezze diverse è al limite delle prestazioni fisiche di un operatore maschio ed è fuori portata per una donna;
    c) le cataste possono essere alte al massimo 10 pallet
  2. il preparatore trasmette le coordinate della posizione in rottura di stock via palmare e WMS o via telefono ed il compito di recuperare i pallet vuoti è affidato agli addetti all' "abbassamento" dei pallet pieni dalle posizioni di scorta alla poszione di picking.
    Questo modello presenta le seguenti criticità:
    a) ad ogni abbassamento il refiller deve raggiungere la posizione con il suo carrello retrattile o frontale a forche vuote, inforca il vuoto e lo deposita a terra nelle vicinanze, poi può raggiungere la posizione di scorta che potrebbe non essere esattamente sopra la posizione di picking ed effettua l' abbassamento per poi reinforcare il vuoto che deve portare in testata. L' operatore non compie sforzi fisici ma il tempo ciclo e le percorrenze del mezzo si dilatano drammaticamente con conseguente costo.
  3. il preparatore trasmette le coordinate della posizione in rottura di stock via palmare e WMS o via telefono ed il compito di recuperare i pallet vuoti è affidato ad uno o più operatori dedicati dotati di carrello commissionatore che accatastano i pallet direttamente sulle forche de commissionatore per poi abbandonare nelle posizioni di recupero.
    Questo modello presenta le seguenti criticità:
    a) si può adottare solo in Ce.Dis. piuttosto grandi con un numero di recuperi sufficiente a garantire il lavoro a uno o più addetti;
    b) accatastare un pallet vuoto che misura 80x120x14 cm e pesa 7-8Kg ad altezze diverse è al limite delle prestazioni fisiche di un operatore maschio ed è fuori portata per una donna;
    c) le cataste possono essere alte al massimo 10 pallet.
  4. Se il numero di posizioni di picking è maggiore del numero di articoli in display e si ha in dotazione un buon software WMS, è possibile utilizzare il modello 3 in differita, ovvero si deve poter lasciare in locazione il pallet vuoto per un certo tempo, i refiller devono abbassare il pallet di scorta dell’ articolo che sta andando in rottura di stock in una seconda posizione di picking PRIMA che finisca il prodotto. Si riesce così a dedicare a turno uno dei preparatori in cicli periodici di recupero pallet vuoti.

 

La scelta e la convenienza del passaggio da un modello all’ altro variano di continuo in relazione al volume di lavoro, alla disponibilità di mezzi e personale, al software ERP o WMS, cartaceo o in radiofrequenza, dagli accordi sindacali.

 

Il mio Partner Tiber Automation ha messo a punto degli impilatori automatici di pallet vuoti da installare nelle testate di precarico/spedizioni che migliorano le condizioni di lavoro e le prestazioni dei modelli organizzativi 1,3 e 4.

 

Ogni macchina riceve un pallet da un carrello commissionatore attraverso una speciale sezione di rulliera con gli spacchi per le forche e restituisce sulla stessa rulliera la catasta di pallet, perfettamente formattata, fino ad un massimo di 25 pallet (circa 3,7 metri in altezza).


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